Вы здесь

Механическая обработка древесины

Мебельная промышленность получает древесину в виде обрезных и необрезных досок, брусков, столярных плит, клееной и строганой фанеры и древесных пластиков различных конструкций. На фабриках древесину сначала раскраивают на черновые заготовки с вырезкой дефектных мест, а затем из черновых заготовок, последующей обработкой, получают готовую деталь, имеющую точные размеры, гладкие, строганые, иногда шлифованные грани и необходимый профиль.

Раскрой древесины на заготовки и последующая их механическая обработка (с нужной точностью) выполняются на разных деревообрабатывающих станках.

Точность обработки деталей есть степень соответствия ее размеров и формы, полученных на станках, размерам и форме, заданным чертежом. Отклонения от заданного по чертежу размера или формы детали характеризуют степень погрешности в точности обработки.

В табл. 32 (по данным Ф. М. Манжоса) приведены пределы отклонений, характеризующие точность, допустимую при обработке деталей изделий. По I группе точности обрабатываются детали в мебельном производстве, по II группе — в столярно-белодеревных производствах, включая производство строительных деталей, обозных деталей, автомобильных кузовов, вагонных деталей, строганой типовой тары и т. д.; по III группе — в производствах деталей домостроения, черновых заготовок и простой тары.

Точность обработки мебельных деталей при массовом и крупносерийном производстве имеет исключительно большое значение как условие, обеспечивающее взаимозаменяемость деталей, а следовательно — и бесприпоночную сборку, а также механизацию и конвейеризацию процесса сборки мебели, ее высокую прочность и качество. На точность обработки деталей влияют геометрические погрешности станка, инструмента и приспособлений, погрешности в настройке станков, упругие деформации станков, инструмента, приспособлений и обрабатываемой детали, неоднородность физико-механических свойств древесины, непостоянство припуска на обработку в партии детали, случайные ошибки в базировании деталей на станке, ошибки в измерениях деталей, вибрации и другие причины.

В результате этих причин в партии деталей, обработанных на одном станке за одну его установку, могут быть детали с неодинаковыми размерами, т. е. обработанные с неодинаковой точностью.

Геометрическая погрешность станка, инструмента и приспособления оказывает большое влияние на точность обработки деталей; поэтому деревообрабатывающие станки, инструмент и приспособления должны удовлетворять определенным нормам точности. Проверка геометрических поверхностей производится без разборки станков, в нерабочем состоянии, и поэтому она может лишь косвенно характеризовать точность работы станка. В действительности показатели точности работы станка будут несколько иными, так как детали станка во время работы подвергаются упругим деформациям.

Геометрическую точность станков на предприятиях следует проверять не реже одного раза в квартал и, кроме того, после средних и капитальных ремонтов, с составлением протоколов, прилегаемых затем к паспорту станка.

В табл. 33 приведены допустимые отклонения в точности основных деревообрабатывающих станков.

В режущем инструменте допустимы такие отклонения:

Круглые пилы

  • Диаметр пильного диска в мм.............±1
  • Шаг зуба в мм........................................±1
  • Угол заточки в градусах................................±1
  • Точность развода зубьев в мм.............±0,05

Строгальные ножи

  • Ширина в мм..........................................±1
  • Непрямолинейность режущей кромки в мм/100 мм не более.......................0,4

Фрезы

  • Шаг зубьев в мм ..... .............±2
  • Радиус резания отдельных зубьев в мм ........±5

Точность настройки станка оказывает большое влияние на точность обработки деталей. Станок обычно настраивают так.

Инструмент или приспособление устанавливают на заданный размер, обрабатывают пробную деталь и соответственно полученным результатам регулируют положение инструмента или приспособления. Настройка считается законченной после получения пробных деталей заданного размера. Точность настройки станка зависит от способа настройки и точности инструмента, которым промеривают детали. Если промеры производить линейкой, прикладываемой к детали, то точность промеров не превысит +0,5 мм, если штангенциркулем, то от +0,05 до 0,1 мм и микрометром +0,02 мм. Если промеры пробных деталей выполняются предельными калибрами, то настройку следует вести до тех пор, пока будут при обработке получены детали таких размеров, при которых они укладывались бы в промежутке между проходной и непроходной сторонами калибра. Настройку следует вести на деталях той же породы и размеров, что и подлежащие обработке, с тем, чтобы сопротивление резанию, вибрация детали и частей станка и другие условия во время обработки сохранялись теми же, что и при настройке.

Неоднородность физико-механических свойств древесины также оказывает значительное влияние на точность обработки деталей. Древесина — неоднородный материал, и под действием изменяющейся влажности и температуры окружающего воздуха обработанная деталь меняет размеры и форму, причем неодинаково в разных направлениях и у разных пород. Наибольшее изменение размеров происходит в тангентальном направлении, наименьшее — вдоль волокон.

Изменение размеров древесины в тангентальном направлении при изменении влажности на 1 % в пределах от нуля до точки насыщения волокон по данным ЦНИИМОД следующее (в процентах) : лиственница — 0,40, сосна — 0,31, береза — 0,32, дуб — 0,28, бук —0,33 и ель —0,24.

Изменение размеров в радиальном направлении приблизительно в два раза меньше по сравнению с тангентальным направлением. Изменение размеров вдоль волокон для всех пород незначительно и составляет около 0,01%. Таким образом, наибольшую опасность для точности обработки представляет усушка древесины в тангентальном направлении и тем большую, чем больше размеры детали в этом направлении и колебания влажности.

Производство взаимозаменяемых мебельных деталей с точностью обработки, приведенной в табл. 32, возможно только при твердо установленной системе допусков и посадок.

При разработке системы допусков и посадок необходимо учитывать особенности строения древесины, ее физико-механические свойства и достижимую точность обработки деталей на станках.

Как показали наблюдения, в производственных условиях детали, влажность которых на 1,0—1,5% выше равновесной влажности древесины или 3,0—3,5% ниже ее, практически не меняют своей влажности за период производственного уклона (не больше 45 суток).

При кондиционировании воздуха в производственных помещениях изменение влажности древесины может быть снижено еще более значительно.

В мебельной промышленности систему допусков и посадок в основном следует применять для сопряжения шип — гнездо и шпунт —гребень, толщина которых часто колеблется в пределах 5—15 мм.

При изменении влажности древесины в пределах 2% максимальное изменение размеров для шипов и гнезд из древесины дуба составит 0,09 мм, из древесины бука — 0,10 мм, из древесины лиственницы — 0,12 мм, а из древесины других пород это изменение будет еще меньше.

На современных деревообрабатывающих станках можно обрабатывать шипы по толщине, гнезда и проушины — по ширине, шканты и отверстия — по диаметру, с точностью от 0,1 до 0,3 мм. Как видно, изменение размеров от колебания влажности древесины меньше, чем величина достижимой на деревообрабатывающих станках точности обработки. Следовательно, на выбор единицы допуска для системы допусков и посадок в деревообработке в первую очередь должна влиять величина точности обработки, а затем уже величина изменения размеров от колебания влажности древесины.

В системе допусков и посадок один из сопрягаемых элементов принимается за основной, а другой — за присоединительный. В зависимости от того, какой размер принимается за основной, различают систему отверстия (гнезда, шпунта, проушины) и систему вала (шипа). В системе отверстия за основной размер принят размер отверстия; следовательно, предельные размеры отверстия не изменяются в зависимости от посадки, а остаются постоянными, причем наименьший предельный размер отверстия равен номинальному размеру соединения. Изменение же посадки достигается за счет изменения предельных размеров вала (шипа), который является присоединительным размером.

В системе вала за основной размер принят размер вала, а за присоединительный — размер отверстия, и изменение посадки достигается за счет изменения допусков на отверстия.

Для стройности изложения разработанных систем допусков и посадок для деревообрабатывающих производств ниже даются основные понятия и определения допусков и посадок.

Номинальный размер — размер детали или узла, полученный из расчета или принятый по конструктивным соображениям и проставляемый на чертеже. На чертеже номинальный размер проставляется с указанием допускаемых предельных отклонений и их знака, причем оба отклонения всегда указываются после номинального размера, одно над другим, вверху верхнее и внизу нижнее .

Для двух сопрягаемых деталей номинальный размер всегда одинаков (рис. 20).

Действительный размер — фактический размер детали; наибольший и наименьший предельные размеры — размеры, в пределах которых должен находиться действительный размер изготовленной детали.

Верхнее предельное отклонение — разность между наибольшим предельным размером и номинальным размером.

Нижнее предельное отклонение — разность между наименьшим предельным размером и номинальным размером.

Допуском называется разность между верхним и нижним предельными размерами.

Сопряжения деталей могут быть разные, в зависимости от их назначения в изделии. Для определения сопряжения деталей пользуются термином «посадка». Посадкой называется характер сопряжения двух деталей, определяющих за счет разности фактических размеров свободу их относительного перемещения или прочность их неподвижного соединения.

В зависимости от вида посадки фактические размеры гнезда и шипа, обеспечивающие наличие зазора или натяга в соединении, бывают разные.

Зазором называют положительную разность между размерами отверстия и входящего в него элемента, и так как размеры сопрягаемых деталей колеблются в пределах допусков, то различают наименьший и наибольший зазоры (рис. 20).

  • Наименьший зазор — разность между наименьшим предельным размером отверстия и наибольшим предельным размером входящего элемента.
  • Наибольший зазор — разность между наибольшим предельным размерам отверстия и наименьшим предельным размером входящего элемента.
  • Натягом называют отрицательную разность между размерами отверстия и входящего элемента.
  • Наименьший натяг — разность между наименьшим предельным размером отверстия и наибольшим предельным размером входящего элемента.
  • Наибольший натяг — разность между наименьшим предельным размером отверстия и наибольшим предельным размером входящего элемента.
  • При графическом построении системы допусков и посадок пользуются понятиями нулевая линия и поле допуска.
  • Нулевая линия служит началом отсчета отклонений от номинального размера. В системе отверстия она будет совпадать с наименьшим размером отверстия.
  • Поле допуска — расстояние между продольными размерами детали — при графическом изображении штрихуется: левой штриховой—основной размер; правой штриховой — присоединительный размер.

Рисунок 20 дает представление об основных понятиях в системе допусков и посадок.

До утверждения ГОСТ 6449—53 имелось несколько разработанных систем допусков и посадок для деревообработки. Первой по времени (1938 г.) и наиболее разработанной и опробированной была система кафедры столярно-механических производств Ленинградской лесотехнической академии им. С. М. Кирова (ЛТА), (автор — проф. В. М. Михайлов), затем система ЦНИИМОД и другие.

Система допусков и посадок. В данной системе допусков и посадок за основной размер принят размер отверстия (гнезда, шпунта, проушин); следовательно, она относится к системе отверстия.

Система отверстия значительно легче осуществима на практике, так как шип легче пригнать к отверстию, чем отверстие к шипу.

В этой системе за единицу допуска принята достижимая точность обработки на станках, причем абсолютная величина единицы допуска зависит от величины обрабатываемого размера и определяется по формуле:

  • где i — единица допуска в мм;
  • D — номинальный размер в мм.

Допуски на обработку основного размера установлены только в одну сторону от нулевой линии. Наименьший предельный размер отверстия совпадает с номинальным, в результате чего нижнее отклонение размера равно нулю. Наибольший предельный размер отличается от наименьшего на величину допуска.

В системе допусков и посадок принято два класса точности: первый — в одну единицу допуска и второй — в полторы единицы допуска для основного размера и в две единицы допуска для присоединительного.

По I классу точности обрабатываются детали:

  • а)    с размерами обработки поперек волокон до 50 мм;
  • б)    клееных и рамочных конструкций, независимо от размеров.

По II классу точности обрабатываются массивные детали и щиты с размерами обработки поперек волокон более 50 мм.

Примечание. Приведенные классы точности не включают допустимые величины коробления длинных деталей, которые следует рассматривать особо.

В этой системе предусмотрены прочная, плотная, скользящая и ходовая посадки.

Прочная посадка (Пр) применяется для деталей, соединяемых на клею и входящих в другую; сюда относятся шиповые и шпунтовые соединения.

Плотная посадка (Пл) применяется для деталей, между которыми не допускаются неплотности в собранном изделии.

Скользящая (С) — для размеров деталей, требующих плотного соединения, но без натяга.

Ходовая посадка (X) применяется для взаимоподвижных деталей.

Кроме этих основных посадок, в системе предусмотрены дополнительно свободные (Св) (несопрягаемые) размеры, допуск для которых равен +1,5i.

В табл. 34 приведены величины натягов и зазоров системы допусков и посадок ЛTA.

Система допусков и посадок ЦНИИМОД также относится к системе отверстия. Абсолютная величина единицы допуска, зависящая от величины обрабатываемого размера, вычисляется по формуле:

где i —величина единицы допуска в мм;

D — номинальный размер детали в мм.

В системе допусков принято два класса точности — первый и второй.

I класс точности применяется для весьма ответственных сопряжений, для которых предъявляются высокие требования к однородности посадки, т. е. с малыми колебаниями зазоров и натягов.

I    класс точности рекомендуется применять в производстве мебели, легковых автомобилей, музыкальных инструментов и изделий из древесных слоистых пластиков — подшипников, фрикционных дисков, фланцев, муфт, ползунов для лесопильных рам и т. д.

II    класс точности применяется для ответственных сопряжений, но в которых допускаются большие колебания зазоров и натягов, чем в первом классе. Второй класс точности рекомендуется применять в производстве оконных переплетов, дверей, в вагоностроении, в сельхозмашиностроении, при обработке шиповых шпунтовых соединений, в заводском домостроении.

В системе ЦНИИМОД предусмотрены напряженная, плотная, скользящая и ходовая посадки.

Напряженная посадка применяется в клеевых и бесклеевых соединениях шип — гнездо при расположении гнезда на расстоянии более 30 мм от торца детали.

При этой посадке детали соединяются под давлением в сборочных станках или приспособлениях. Эта посадка применяется при соединении средних брусков рамок, задней царги столярного стула и др.

Плотная посадка применяется в клеевых и бесклеевых соединениях шип — гнездо при расположении гнезда на расстоянии менее 30 мм от торца детали, в клеевых и бесклеевых соединениях шип — проушина и гребень — шпунт и во внешиповых соединениях, когда требуется плотное примыкание сопрягаемых деталей и узлов друг к другу. Плотная посадка применяется при соединении крайних брусков рамок, передней царги и верхнего бруска спинки столярного стула и в других случаях.

Скользящая посадка применяется в соединениях, когда детали и узлы без натяга вставляются на место вручную или посредством легких ударов деревянным молотком, например при вставке филенок в пазы рамок, дна ящика и т. д.

Ходовая посадка применяется для взаимоподвижных деталей.

Величина допусков I класса точности для основного и присоединительного размера равна 1,0 г, а II класса точности — 2,0 i.

В связи с разработкой проекта ГОСТ на допуски и посадки в деревообработке была проведена широкая дискуссия, в результате которой приняты определенные установки по основным вопросам системы допусков и посадок.

Разработка утвержденного 9 января 1953 года ГОСТ 6449—53 выполнена коллективами ЦНИИМОД, Лесотехнической академии им. С. М. Кирова, Московского лесотехнического института и другими организациями.

В системе допусков и посадок ГОСТ 6449—53, как и в вышеизложенных, за основной размер принят размер отверстия (гнезда). Система характеризуется тем, что в ней, для всех посадок одной и той же степени точности (одного класса), отнесенных к одному и тому же номинальному размеру, предельные размеры отверстия остаются постоянными. Разные посадки получаются за счет соответствующего изменения предельных размеров вала (шипа). Номинальный размер является наименьшим предельным размером отверстия.

Размер и формоизменяемость деталей, зависящая от изменения влажности древесины при хранении их в производственных условиях, не включена в установленную единицу допуска.



На рис. 21 приведена кривая единицы допуска, характеризующая очень медленное нарастание допуска с увеличением размеров деталей.

На рис. 22 дано графическое изображение принятой в ГОСТ 6449—53 системы допусков и посадок.

Допуски на обработку основного размера установлены только в одну сторону — выше нулевой линии, присоединительного размера — по обе стороны нулевой линии. Допуски, расположенные выше нулевой линии, характеризуют величину натяга, ниже — величину зазора.

Номинальные размеры включены в диапазоне от 1 до 3150 мм и распределены в двенадцать интервалов: 1 —10, 10—18, 18—30, 30—50, 50—80, 80-120, 120—260, 260—500, 500—800, 800—1250, 1250—2000, 2000—3150 мм.

Система имеет три класса точности, обозначаемые в порядке уменьшения точности, — первый, второй, третий. Из графика на рис. 22 видно, что величина допуска в первом классе точности как для основного размера (отверстия), так и для присоединительного размера (шипа) равна 0,5 единицы допуска, во втором классе — одной единице и в третьем классе — двум единицам допуска.

Первый класс точности применяется в сопряжениях, к которым предъявляются высокие требования, характеризуемые очень малыми величинами натягов и зазоров, например в шиповых соединениях футляров точных приборов и аппаратуры, при изготовлении кассет кабинетной фотоаппаратуры и т. п.

Второй класс точности является основным и применяется в сопряжениях, к которым предъявляются требования, характеризуемые небольшими величинами натягов и зазоров. Этот класс точности следует применять при обработке большинства сопряжений в мебельном производстве.

Третий класс точности применяется в сопряжениях, к которым предъявляются требования менее жесткие, но обеспечивающие взаимозаменяемость деталей и узлов, например при изготовлении оконных переплетов, дверей и т. п.

Для несопрягаемых, свободных размеров деталей и узлов установлено четыре ряда допусков на свободные размеры: первый — в одну единицу допуска; второй — в две единицы допуска; третий — в четыре единицы допуска; четвертый — в восемь единиц допуска.

Системой предусматриваются следующие семь видов посадок: прессовая, тугая, напряженная, плотная, скользящая, ходовая и легкоходовая.

Прессовая посадка системы предусматривает отклонения, обеспечивающие получение нулевой величины наименьшего натяга, что после сборки деталей будет препятствовать их взаимному перемещению. Прессовую посадку можно применять не только в бесклеевых, но и в клеевых соединениях.

Тугая, напряженная и плотная посадки относятся к группе переходных и характеризуются возможностью получения как натяга, так и зазора. Тугую и напряженную посадки применяют в клеевых соединениях, а плотную — в соединениях с клеем и без клея.

Тугая посадка применяется в серединных соединениях, где допускаются большие натяги (в соединениях средних брусков с брусками обвязки дверных полотен или в соединениях горбыльков с брусками обвязки оконных переплетов и т. п.).

Напряженная посадка применяется в концевых соединениях деталей (в соединениях рамок разных конструкций при одинарных шипах и т. п.).

Плотная посадка применяется в соединениях с наименьшими возможными натягами (в шпунтовых соединениях половых досок, вагонной обшивки или в концевых соединениях рамок разных конструкций при двойных шипах и т. п.).

Скользящая посадка характеризуется величиной наименьшего зазора, равного нулю; она применяется в соединениях, если присоединительные детали и узлы вставляются на место вручную или посредством легких ударов деревянным молотком (в соединениях в шпунт фанерного дна выдвижного ящика с его стенками или в соединениях дверных филенок с брусками обвязки и т. п.).

Ходовая и легкоходовая посадки являются подвижными посадками, обеспечивающими получение наименьшего гарантированного зазора и возможность их относительного перемещения.

Ходовую посадку применяют в соединениях с небольшим гарантированным зазором (например, в соединениях плоскостных конструкций — дверей, мебельных изделий и т. п.).

Легкоходовую посадку применяют в соединениях с большим гарантированным зазором (например, в соединениях пространственных конструкций — выдвижных ящиков).

В тех случаях, когда во время эксплуатации изделия возможно некоторое его увлажнение, ходовые соединения следует выполнять по более свободной (легкоходовой) посадке, специально предусмотренной для этой цели в таблицах второго и третьего классов точности. В отдельных случаях при конструировании изделий из цельной и клееной древесины, главным образом щитовых массивных конструкций, когда размероизменяемость может быть значительной, В. Н. Михайлов рекомендует учитывать ее путем соответствующего изменения наименьшего зазора, подсчитав его значение по приводимым в ГОСТ формулам. Но более правильным все же будет исключение подобных элементов (при конструировании) из состава изделия или изготовление их неформоизменяемы-ми (переклеенными, выклеенными и т. п.).

В ГОСТ приняты следующие условные обозначения посадок:

Основной размер (отверстия) обозначается буквами дк.

При отнесении посадок к 1-му и 3-му классам точности к буквенному обозначению данной посадки добавляется соответствующий цифровой индекс. Так П3 будет означать плотную посадку 3-го класса. Посадкам 2-го класса точности цифровой индекс не присваивается.

В числителе дается обозначение отклонений отверстия, а в знаменателе — отклонения вала 3-го класса точности при ходовой посадке.

Предельные отклонения от номинальных размеров сопрягаемых деталей и узлов для 2-го класса точности приведены в табл. 35.

Взаимозаменяемость деталей, узлов и агрегатов в мебельном производстве на основе системы «Допуски и посадки в деревообработке» ГОСТ 6449—53 может быть обеспечена при выполнении ряда организационно-технических мероприятий.

Прежде всего следует обеспечить возможность достижения

требуемой точности обработки деталей, соответствующей выбранному классу точности, и добиться практической неизменяемости влажности древесины на всем протяжении технологического процесса.

К мероприятиям, обеспечивающим достижения требуемой точности обработки, относятся:

  • а) поддерживание оборудования в надлежащем состоянии, для чего надо систематически осуществлять его ремонт;
  • б)    правильное изготовление и подготовка режущих инструментов, причем особое внимание должно быть обращено на сохранение профиля кромок ножей;
  • в)    правильная наладка и настройка станков с применением необходимого измерительного инструмента;
  • г)    применение правильно сконструированных приспособлений, имеющих регулировочные устройства для сохранения постоянства опорных баз. Точность размеров приспособлений должна быть на один класс выше, чем точность размеров обрабатываемой детали и изделия.

В табл. 38 приведены рекомендованные С. А. Ильинским требования к точности деревообрабатывающих станков.

В процессе обработки и сборки деталей необходимо обеспечить постоянство влажности их древесины. Древесину следует сушить, строго соблюдая технологический режим, до оптимальной влажности: для массива — 8+2%; для делянок, идущих в фанеруемые щиты, —7+1%; для фанеры —6+1%.

Систематически необходимо наблюдать за температурой и влажностью воздуха в остывочном помещении, в производственных цехах и на складах.

Путем регулирования отопления, закрытия окон, пуска и остановки вентиляции, поливки пола водой обеспечивать постоянство температуры и влажности воздуха, соответствующей равновесной влажности.

Нижний предел влажности воздуха должен соответствовать равновесной влажности древесины минус 1%, а верхний предел влажности воздуха должен соответствовать равновесной влажности плюс 3,5%. Средняя влажность партии сухих заготовок и пиломатериалов должна быть не выше средней влажности изделия по техническим условиям, уменьшенной на 1 %.

Детали после склеивания и фанерования целесообразно выдерживать в цеховых условиях в течение следующего времени (сутки):

Щиты после склеивания.................3

Детали после фанерования шириной:

до 100 мм....................3—6

свыше 100 мм....................5—6

Щиты после фанерования................ 6—8

Особо ответственные детали после склеивания (не менее) . 7

Детали после мочки и крашения выдерживать не менее часа.

Необходимо разработать на предприятии производственные инструкции на все технологические процессы, режимы и отдельные операции. Они будут способствовать правильной организации технологического процесса и создадут условия для внедрения нового ГОСТ на допуски и посадки в деревообработке.

Внедрение допусков и посадок в мебельную промышленность потребует общего повышения культуры производства и улучшения контроля за станочными операциями. Следует строго соблюдать технологический процесс на всех стадиях производства мебели и создавать условия, исключающие изменение влажности древесины в процессе производства и хранения деталей и агрегатов на буферных складах. Необходимы систематическое проведение планово-предупредительного ремонта оборудования, хорошая наладка станков. Большое значение будет иметь своевременное создание в каждой производственной единице шаблонного хозяйства, применение предельных калибров и тщательный пооперационный контроль.

В зависимости от формы и размеров контролируемых деталей предельным калибрам придается разная форма (рис. 23): пробки — для контроля отверстий, гнезд, проушек; скобы — для контроля валов, шипов, гребней и т. д.

Предельные калибры делятся на проходные и непроходные; один и тот же калибр имеет проходную и непроходную стороны.

Проходная сторона калибра имеет размер, равный наибольшему предельному размеру контролируемой детали, а непроходная сторона калибра имеет размер, равный наименьшему предельному размеру детали.

Размер детали считается правильным, если проходной калибр проходит, а непроходной калибр не проходит в контролируемую деталь.

Чистота обработанной поверхности деталей в мебельном производстве имеет весьма важное значение, так как от этой чистоты зависит внешний вид и качество отделанной поверхности мебели.

Обработанные поверхности древесины могут иметь неровности: кинематические, вибрационные, структурные и неровности разрушения.

Кинематические неровности — это неровности в виде волны, представляющие собой следы от вращающихся режущих инструментов.

Так как фактически формирование поверхности детали происходит за счет действия одного, наиболее выступающего ножа, вне зависимости от числа их в ножевой головке, то если обозначим через u — скорость подачи в м/мин и n — число оборотов ножевого вала в минуту, то длину кинематических волн I (в мм) можно подсчитать по формуле:

Теоретически глубина кинематической волны определяется по формуле:

где h — глубина волны в мм;

R — радиус окружности, описываемый лезвием ножа в мм.

Вибрационные неровности возникают на обработанной поверхности в результате вибрации режущего инструмента и обрабатываемой детали.

Структурные неровности вызываются структурой древесины, например пористостью или разницей в плотности весенних и летних годовых слоев.

Неровности разрушения — это неровности в виде выколов, вмятин, вырывов и других дефектов, получающихся при станочной обработке древесины.

Чистота обработанной поверхности древесины зависит главным образом от состояния режущего инструмента, состояния приспособлений, применяемых при обработке древесины на станках, скорости резания, породы древесины и ее строения.

С увеличением остроты лезвий режущего инструмента и при хорошем состоянии приспособлений чистота обработанной поверхности повышается.

Однородная по строению древесина твердых пород обрабатывается значительно лучше, чем древесина мягких пород, в особенности древесина, имеющая косослой, завитки, свилеватость, сучки и другие пороки в строении древесины.

С повышением скорости резания улучшается чистота обработанной поверхности, так как при высоких скоростях резания увеличивается подпор волокон древесины, в результате чего смятие их будет значительно меньше.    

В табл. 39 приведены определенные при помощи профилографа средние величины неровностей (чистоты поверхности) при разных видах обработки древесины.

В зависимости от назначения детали к чистоте ее поверхности предъявляются и соответствующие требования .

В табл. 40 приведены средние производственные нормы чистоты обработки поверхности в зависимости от ее назначения.